A cortiça utilizada para a elaboração dos materiais de construção e decoração provém da primeira e segunda casca extraída do sobreiro, e que não é utilizada para rolhas, e do refugo, aparas, bocados e desperdícios de cortiça, provenientes das outras unidades industriais. A cortiça é triturada apresentando-se com diversas granulometrias (usualmente superior a 0,25 mm e inferior a 22,4 mm) e massa volúmica (usualmente 70-90kg/m3). Os grânulos são obtidos através da ação de vários tipos de moinhos tendo em conta o material a triturar e o tipo de granulados que se pretende.
Depois da trituração é habitual fazer-se uma limpeza aos grânulos, seguida de uma secagem por circulação forçada de ar quente, através de secadores rotativos, que dão ao granulado o grau de humidade pretendido.
Aglomeração
Após recurso a um doseamento automático ou manual, a mistura dos grânulos com os aglutinantes e, eventualmente, outros agentes auxiliares, é feita através de um processo mecânico – misturadores de pás ou helicoidais. A massa volúmica deste processo vai depender dos fins a que se destina. Por exemplo, em aglomerados para fins decorativos usa-se valores entre os 200 e 350kg/m3 e granulados de calibre fino-médio; para revestimentos de pisos a densidade é de 450kg/m3 a 600kg/m3; e para as juntas de dilatação (a cortiça é usada entre elementos rígidos, nomeadamente o betão, como isolamento acústico e térmico) o calibre é médio e a massa volúmica varia entre 250-350 kg/m3. Para esta aglutinação usam-se resinas sintéticas de poliuretano, fenólicas e melamínicas ou, ainda, de origem vegetal.
Durante a fase de aglomeração, os grânulos podem, ainda, ser corados com pigmentos, admitindo colorações diversas.
Colocam-se, então, os grânulos e as resinas em moldes, usualmente metálicos e em forma de paralelepípedo – para os rolos de cortiça usam-se moldes cilíndricos -, seguindo-se uma prensagem dos mesmos. Os moldes são posteriormente colocados numa estufa, que podem ser fornos de aquecimento (utilizadas temperaturas que oscilam entre os 110ºC e os 150ºC e por um período de 4 a 22 horas) ou sistemas de alta-frequência contínuos (túneis) ou descontínuos (os moldes usados são em fibra de vidro e podem estar prontos para manuseamento em 3-4 minutos).
De seguida, efetua-se a desmoldagem e um arrefecimento/estabilização obtendo-se um bloco de aglomerado apto a ser laminado em folhas. Existe outro sistema de moldação denominado tapete. Neste caso, os grânulos, aglutinantes e agentes, são misturados e dispostos num tapete rolante e ao passar por uma prensa de pratos aquecidos, a uma temperatura de 120-180ºC, são aglutinados formando uma folha única da espessura desejada.
A fase seguinte é a lixagem que permite o acerto da espessura e o grau de rugosidade da folha de cortiça. As folhas são, então, cortadas em formato retangular ou quadrado, depois sujeito ao acerto de dimensões e esquadria.
Obtidas as folhas é necessário elaborar os vários tipos de decorativos e revestimentos. Estes podem ser realizados ou por uma folha simples ou por sobreposição de várias folhas de aglomerados ou laminados de cortiça natural ou, ainda, por composição com outros materiais – madeira ou outros. As várias folhas são coladas com o auxílio de rolos ou prensa de andares. As placas estão formadas e podem ter vários tipos de acabamentos de superfície: verniz, cera, pintura ou coberta com partículas, por exemplo PVC. Algumas empresas oferecem, ainda, a possibilidade de se imprimir em cortiça (Digital Printing), um desenho, uma fotografia, um padrão. O limite é a imaginação.